В настоящее время самым надежным инструментом преобразования ожиданий, требований потребителя в оптимальные технические характеристики новой (или модернизируемой) продукции является методология QFD (Quality Function Deployment).

Дословный перевод англоязычного названия метода - развертывание функций качества (однако в России более известен вариант перевода, сформулированный Ю. П. Адлером — «структурирование функции качества»). Здесь важно отметить узость термина «структурирование функции качества», т.к. основным элементом системы QFD является именно развертывание требований потребителя в производство и получение соответствующих технических характеристик, отвечающих ожиданиям потребителя. Т.е. речь в данном случае идет о подготовке производства к выпуску нового изделия.

Функция качества — это набор характеристик и свойств, прису-щих продукции и делающих ее необходимой потребителю.

Сама система достаточно сложна и состоит из множества этапов:

1. Определение и сбор требований (ожиданий) потребителей.
2. Классификация требований потребителей.
3. Анализ конкурентов.
4. Расстановка приоритетов по важности для потребителя.
5. Расстановка приоритетов по важности для компании.
6. Построение «дома качества».
7. Составление матриц взаимосвязей (корреляции).
8. Процесс разработки и проектирования нового изделия.
9. Анализ возможных дефектов.
10. Разработка соответствующих технологий производства для соблюдения требуемых технических характеристик.
11. Разработка технологических схем производства.
12. Подготовка производства.
13. Встраивание нового изделия в существующие производственные процессы.
14. Мониторинг выпуска первых изделий.
15. Передача в основное производство.

Преимущества использования метода QFD:

• Эффективный способ идентификации ожиданий потребителей;
• Максимальные гарантии востребованности нового (модернизированного) продукта (услуги);
• минимальное время цикла «Исследование рынка — проектирование — производство — продажа»;
• Эффективное использование ресурсов предприятия;
• Командная работа специалистов из разных отделов.

Опыт применения QFD. Использован пример, компании Ford:

Некоторые наиболее важные проблемы, связанные с применением, перечисляются ниже:

• Потребность в четком определении границ проекта, основанной на стратегии развития продукта.
• Усилия QFD-команды должны стать частью системного подхода к улучшению качества изделий или услуг, так как QFD само по себе не универсальная методика, которую можно применять в любом случае.
• Так как внедрению QFD, особенно на начальных этапах его применения в компании, необходим практический опыт, важно установить хорошие каналы связи между QFD-командами, работающими в различных областях приложения. Таким образом, эти коллективы смогут обмениваться друг с другом опытом как применения QFD , так и самого процесса QFD. Хорошо налаженная связь сводит к минимуму возможность дублирования усилий.
• Нецелесообразно применения QFD к чему попало.
• Потребность в предварительном планировании.
• Принимая во внимание важность расстановки приоритетов в QFD, один из важных аспектов этой методологии - возможность ее применения для определения того, что важно с позиции внешнего покупателя, чтобы назначить приоритеты усилий, и называется предварительным планированием. Его можно рассматривать как вход для фазы Планирования разработки изделия.
• Важность практической отработки использования методики.
• QFD не стоит рассматривать как процесс, который существует сам по себе, скорее его надо рассматривать как методологию, которая поддерживает процесс инженерного проектирования. Важно, что этот инженерный процесс должен быть на переднем плане при любом применении QFD. До тех пор пока кто-нибудь из QFD-команды не получит хотя бы минимальное представление о методике QFD, а несколько человек не овладеют глубокими познаниями, остается опасность, что коллектив будет тратить значительную часть времени на попытки понять и объяснить QFD и на инженерные усилия, которые не относятся к QFD.
• QFD сможет провести только коллектив специалистов разных специальностей. Так как само собой разумеется, что этот коллектив будет состоять из людей, нельзя пренебрегать коммуникативными навыками, необходимыми для эффективной коллективной разработки. Время, затраченное на приобретение такого опыта, окупается во время применения QFD.
• Опасность слепого следования фазе Планирование производства.

QFD можно представить как 4-фазный последовательный процесс:

I. Планирование разработки изделия.

II. Структурирование проекта.

III. Планирование технологического процесса.

IV. Планирование производства.

На практике при применении QFD очень скоро выясняется, что надо провести между фазами очень много параллельных действий, а внутри фазы возникает потребность в промежуточных действиях. Опыт показал, что в целом ряде областей каждое применение QFD уникально, а следовательно, ни одна простая модель процесса QFD не может иметь универсального применения.

Метод структурирования функции качества (QFD)

Метод связывает требования потребителя к продукции с ее техническими характеристиками и параметрами процесса ее изготовления.

Необходимость разработки и применения метода вызвана следующими обстоятельствами.

• 1. Потребителя и производителя продукции интересуют различные свойства. Потребители заинтересованы в основном в выходных свойствах продукции (функциональных, эргономических, экономических). Для проектирования и производства продукции необходимы ее входные свойства (технические характеристики, параметры технологического процесса, условия производства).
• 2. Потребитель, как правило, не высказывает всех своих ожиданий по ценности создаваемого продукта, полагая, что часть из них является «само собой разумеющимися», и производитель обязан их учитывать в реальном продукте. Вот почему производитель в процессе формирования воображаемого качества должен в первую очередь иметь четкое представление о «профиле качества» создаваемого продукта (методика Нориаки Кано).
• 3. Между потребителем и производителем существует своеобразный языковый барьер, так как, не будучи технически грамотным, потребитель формулирует свои требования к продукции часто на уровне ощущений, бытовым языком. Примерами таких требований могут быть: удобная комната, дверь автомобиля должна легко открываться и закрываться и т.п. За каждым из этих требований стоит несколько технических характеристик изделия. Производителю нужен метод, позволяющий их обоснованно установить.

В работе по развертыванию функции качества формы матричных диаграмм действительно напоминают дом, поэтому их часто называют «Домом качества».

Метод QFD используется на этапах планирования продукта, проектирования продукта, проектирования процесса, проектирования производства.

Причем результаты применения QFD на всех этапах взаимосвязаны. Выход первого этапа (характеристики продукта в целом) является входом второго этапа. Выход второго этапа (характеристики компонентов продукта) является входом третьего этапа. Выход третьего этапа (характеристики технологического процесса) является входом четвертого этапа. Выходом четвертого этапа являются характеристики оборудования и оснастки, средства и методы контроля качества продукта.

QFD , или построение «Дома качества», производится в восемь этапов. Рассмотрим их на примере проектирования новой модели автомобиля .

Flepeeiii этап - определение потребительских требований (далее - ПТ) к новой конкурентоспособной продукции.

Организация, которая планирует новую продукцию, должна установить, на какой сегмент рынка данной продукции она претендует (например, на рынок дешевых автомобилей с объемом двигателя 1,5-2 л). Затем следует определить круг возможных потребителей этой продукции (молодежь до 25 лет, пенсионеры, мелкие предприниматели и т.п.). Такая выборка, которая хорошо представляет всех возможных потребителей продукции, называется репрезентативной. Для определения ПТ в ней проводится опрос.

В результате опроса получается список ПТ к планируемой продукции. Он может иметь разную длину и достигать несколько сотен требований. Пример такого списка показан на рис. 3.3.

Рис. 3.3.

Второй этап - ранжирование ПТ. Нужно иметь четкое представление о том, какие требования необходимо удовлетворить обязательно, а какими можно в известной степени поступиться. Для ответа на этот вопрос следует упорядочить список ПТ по степени важности. Для оценки рейтинга каждого ПТ, например, проводится повторный опрос. Каждому респонденту предъявляется список ПТ и предлагается оценить важность каждого из них по десятибалльной шкале. Результаты затем усредняются.

В результате выполнения второго этапа QFD производитель получает таблицу, пример которой приведен на рис. 3.4.

Рис. 3.4.

На третьем этапе команда специалистов по проектированию данной продукции составляет список важнейших инженерных характеристик (далее - ИХ) разрабатываемой продукции. Пример такого списка показан на рис. 3.5. Обычно этот список оформляют в виде столбцов «лежа на боку».

Рис.

На четвертом этапе производится оценка степени тесноты парных взаимосвязей между ПТ и ИХ. Источниками такой оценки являются:

• здравый смысл, теоретические представления;
• экспертное суждение;
• наблюдения, практический опыт;
• специальные исследования.

Связи обычно различают сильные, средние или слабые, которым присваивают веса соответственно 9, 3 и 1. Такие веса дают ощутимое различие между важными и менее важными взаимосвязями.

Таблицы ПТ и ИХ располагают рядом, как показано на рис. 3.6. Пересечение продолжений строк и столбцов этих таблиц образуют матрицу связей между ПТ и ИХ. В клетках матрицы размещают символы тесноты связи, если такая связь имеет место. Если связь отсутствует, клетка матрицы остается пустой.

Рис.

Степень тесноты линейной связи между двумя параметрами оценивается, как известно, коэффициентом парной корреляции г ху, который может принимать значения в интервале ± 1. Сильной связи соответствует значение = ± 1, средней связи г ху - ±0,5, слабой - г ху = = ±0,1.

Рекомендуется обозначать степень тесноты связи символами, так как с таблицей QFD будут работать специалисты в разных отделах фирмы (экономисты, дизайнеры, рабочие, техники и др.) с разным уровнем математической подготовки. Символы делают таблицу одинаково понятной для всех.

Данный этап наиболее сложный и трудоемкий. Как показывает японский опыт, его продолжительность колеблется от квартала до полутора лет.

Пятый этап QFD посвящен анализу парных взаимосвязей между ИХ и определению направления изменения каждой характеристики для обеспечения требуемых значений ПТ. Значение каждой характеристики может увеличиваться (Т) или уменьшаться (±). Характер взаимосвязи между двумя факторами может быть положительный (+, с ростом одного фактора второй также увеличивается) или отрицательный (-, с ростом одного фактора второй уменьшается).

В клетках таблицы (рис. 3.7) располагают символы тесноты или характера взаимосвязи между парами ИХ. Содержание таблицы выше или ниже диагонали одинаково, поэтому в дальнейшем при построении «Дома качества» используется половина этой таблицы, которая играет роль «крыши».

Рис.

На шестом этапе QFD определяется абсолютная и относительная важность каждой из ИХ. Абсолютный вес каждой ИХ определяется как сумма скалярных произведений рейтинга каждого ПТ на вес связи этого ПТ с данной ИХ.

Относительный вес (важность) каждой ИХ находят как отношение ее абсолютного веса к сумме всех абсолютных весов ИХ, в процентах.

Относительный вес ИХ позволяет установить, какая из ИХ наиболее важна для потребителей, дает возможность ранжировать ИХ по этому критерию. Как видно из рис. 3.8 в нашем примере наиболее важным для потребителей оказалось время разгона до скорости 100 км/ч. К указанным двум строкам в основании «Дома качества» добавляется строка размерностей ИХ.

Рис. 3.8. Структура пятого и шестого этапов QFD

На седьмом этапе QFD определяют технические и экономические трудности смещения ИХ в нужную сторону. Эта оценка выполняется экспертами по любой шкале, часто пятибалльной. Чем больше трудность реализации смещения ИХ, тем выше балл. Эти баллы записывают в нижележащих строках таблицы в «подвале» «Дома качества» (рис. 3.9).

Рис 3.9. Структура седьмого и восьмого этапов QFD

На восьмом этапе QFD производится сравнение степени реализации ПТ и уровней ИХ нашей фирмы с ее ближайшими конкурентами А и В, а также определение требуемых значений ИХ новой продукции (целей). У первого конкурента «А» рыночная доля чуть больше нашей. У второго «В» - чуть меньше. Они оба представляют для нас потенциальную опасность. Первый - тем, что он имеет большую нишу и, следовательно, более силен в экономическом отношении. Второй, хотя и не достиг нашего уровня, активно стремится к этому и, скорее всего, планирует выпустить какой-то новый конкурентоспособный продукт. Сравнение может производиться по фактическим значениям ПТ и ИХ, достигнутых нами и конкурентами А и В, или по экспертным оценкам степени реализации ПТ и фактических значений ИХ. На рисунке 3.9 показан пример бенчмаркинга с помощью экспертных оценок по пятибалльной шкале. Из рисунка видно, что по ИХ1 конкурент «А» опережает нас, а конкурент «В» отстает. Аналогично проводится анализ по другим ИХ.

Завершает построение «Дома качества» определение требуемых значений каждой из ИХ в новом изделии, обеспечивающих конкурентоспособность этого изделия. Для этого у нас имеется информация: направления изменений ИХ, связи между ними, роль каждой из них с точки зрения потребителя, технические и экономические возможности необходимого изменения ИХ, значения ПТ и ИХ или их экспертные оценки у наших ближайших конкурентов. Все это обеспечивает оптимизацию решений и их высокую эффективность на уровне фирмы.

На основании полученных данных: относительной важности ИХ, технической трудности реализации ИХ и бенчмаркинговых исследований необходимо принять решение - какие из инженерных характеристик необходимо в первую очередь улучшать при разработке нового изделия.

Вариантов принятия решений по имеющимся данным может быть много. Приведем один из вариантов рассуждений при принятии решений.

Принято решение:

• 2) мы очень отстаем по этому показателю от конкурентов А и В;
• 3) улучшение данного параметра имеет среднюю (4) техническую сложность реализации, что вполне достижимо.

Относительная важность ИХ1 и ИХ5 практически одинакова. По ИХ1 мы сильно отстаем от конкурента «А», а по ИХ5 от конкурента «В», но немного, в меньшей степени. Однако техническая сложность реализации у ИХ1 намного выше, чем у ИХ5. Поэтому во вторую очередь будем улучшать ИХ5, а затем займемся ИХ1.

Сложность реализации намного выше, чем у ИХ4, но направление изменения ИХ4 для удовлетворения потребителя не определено. Поэтому вложим средства в улучшение ИХ2.

Вариант принятия решения может быть и другим.

В первую очередь вложить средства в улучшение ИХЗ, так как:

• 1) эта инженерная характеристика имеет наибольшую относительную важность для потребителя;
• 2) мы очень отстаем по этому показателю от конкурента А, в то же время необходимо оторваться от конкурента В, который по этому показателю находится на одном уровнем с нами;
• 3) улучшение данного параметра имеет среднюю (3) техническую сложность реализации, что вполне достижимо.

Во вторую очередь необходимо улучшать ИХ1, где мы также сильно отстаем от конкурента А, но трудность реализации невелика (1), при этом по важности показатель занимает третье место.

В третью очередь необходимо инвестировать средства в улучшение ИХ5, так как по важности показатель находится на втором месте, мы отстаем от конкурента А и на одном уровне от конкурента В, но реализация проекта наиболее сложна.

При выборе решения необходимо определить целевые показатели параметров, которые можно после изготовления изделия проконтролировать.

Один из методов включения в процесс проектирова­ния конкретных требований будущего потребителя назы­вают развертыванием функции качества . Этот метод заключается в том, что над разработкой нового продукта работают межфункциональные группы, включающие маркетологов, инженеров-проектировщиков и производственников. По словам официальных лиц из корпорации Toyota Motor Corporation, благодаря методу QFD компании удалось значительно со­кратить сроки проектирования и снизить стоимость про­изводства своих автомобилей более чем на 60%.

Процесс QFD начинается с изучения мнений потреби­телей, в результате чего определяется, какими характери­стиками должна обладать продукция наивысшего качест­ва. В ходе исследования рынка определяются запросы и предпочтения потребителей, после чего они подразделя­ются на категории, получившие название требования по­требителя. Для иллюстрации этого процесса приведем пример фирмы – производителя автомобилей, которая хотела бы усовершенствовать конструкцию автомобиль­ной дверцы. Проведя интервью и составив обзоры, ей удалось выяснить, что потребители предъявляют к этой части машины два основных требования: "чтобы она ос­тавалась открытой при наклоне автомобиля" и "чтобы она легко закрывалась снаружи". Далее эти требования "взвешиваются" с учетом степени их значимости для бу­дущих автовладельцев, а затем потребителей просят дать оценку продукции компании по сравнению с ее основ­ными конкурентами. Все это позволяет фирме выяснить, какие качества продукции имеют для потребителя наибо­лее важное значение, и сравнить свою продукцию с кон­курирующей. Конечным результатом всей этой работы является правильная оценка и фокусирование усилий на разработке именно тех качеств продукции, которые, по мнению потребителей, нуждаются в улучшении.

Информация о требованиях потребителей заносится в матрицу (рис. 4.4), известную под названием «домик качества»

Построив такую матрицу, межфункциональная группа QFD может полученные от потребителей сведения ис­пользовать в процессе принятия инженерных, маркетин­говых и конструкторских решений. С ее помощью группа преобразует требования потребителей в конкретные тех­нологические и инженерные задачи. В "домике качества" происходит взаимное согласование важнейших характери­стик продукции с задачами их улучшения и уточнения. Данный процесс стимулирует совместную работу различ­ных подразделений компании, в результате чего они луч­ше понимают задачи и цели друг друга. Однако самым значительным преимуществом использования этой мат­рицы является то, что она помогает группам сосредото­чить усилия на создании продукции, которая полностью удовлетворяла бы запросам будущих потребителей.

На первом этапе построения "домика качества" со­ставляется перечень требований, предъявляемых потреби­телем к продукции. Эти требования располагаются в пе­речне в порядке убывания значимости. Затем проводится еще один опрос потребителей, в ходе которого их просят сравнить продукцию компании с продукцией ее конку­рентов. Далее разрабатывается перечень технических ха­рактеристик, которые должны соответствовать требовани­ям потребителя. Затем проводится оценка этих характери­стик, и компания либо принимает, либо опровергает высказанное потребителем мнение относительно качеств исследуемой продукции. Полученные в результате данные используются для оценки "плюсов" и "минусов" продук­ции с точки зрения ее технических характеристик.

Функционально-стоимостный анализ

Для обеспечения наименьшей стоимости при проекти­ровании продукции применяют функционально-стоимостный анализ (Value Analysis/Value Engineering – VA/VE), состоящий из стоимостного и конструкторского анализа. Цель этого анализа заключается в упрощении продукции и технологического процесса, а основная зада­ча–в достижении эквивалентных или даже более высо­ких показателей совершенства продукции с меньшими за­тратами при обеспечении всех основных функциональных требований, определенных потребителем. Анализ VA/VE решает эту задачу, отыскивая необязательные затраты и отказываясь от них. Теоретически, анализ стоимости (VA) проводится для продукции, уже находящейся в производ­стве, и используется для оценки выполнения технических условий продукции и требований, указанных в производ­ственной документации. Обычно такой анализ осуществ­ляется отделами по закупкам материалов в качестве од­ного из способов сокращения издержек. Что касается анализа стоимости в процессе разработки продукта, то он выполняется перед стадией производства и рассматрива­ется как метод, позволяющий избежать избыточной стои­мости. На практике, однако, между двумя этими видами анализа, применяемыми к конкретной продукции, суще­ствует тесная связь. Это происходит потому, что новые материалы, технологические процессы и тому подобное, применение которых следует из анализа стоимости VA, требуют проведения нового конструкторского анализа VE, выполняемого в рамках проектирования. Анализ VA/VE выполняется, чтобы получить ответ на следующие важные вопросы.

Не обладает ли данная продукция качествами, которые не являются для нее необходимыми?

Нельзя ли объединить две или несколько деталей в одну?

Каким образом можно уменьшить массу изделия?

Какие нестандартные детали можно удалить из конст­рукции?

Введение

Основные сведения

Современное состояние РФК

Будущее РФК

Инженерное управление разработками

РФК и МС ИСО серии 9000

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Проблема конкуренции с продукцией фирм Японии и США становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. А острием этой конкурентной борьбы являются:

· повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;

· ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;

· повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

Для того, чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии, начиная с конца 60-х годов, и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК).

Основные сведения

QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК) это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название "домиков качества".

Основная идея РФК. Основная идея технологии РФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) существует большое различие.

Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Инструменты РФК. Основным инструментом технологии РФК является таблица специального вида, получившая название "домик качества". В этой таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями). Один из вариантов таблицы приведен на рис.1.

Основные этапы технологии РФК:

1. Разработка плана качества и проекта качества.

2. Разработка детализированного проекта качества и подготовка производства.

3. Разработка техпроцессов.

Рисунок 1: Схема процесса РФК

Таким образом, такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

Современное состояние РФК

Первый двухдневный семинар по РФК в Японии был организован в 1983 г. Японским центром производительности (Japan Productivity Center). Затем последовали многие другие. Сегодня классическое РФК стало доступным благодаря проведению регулярных семинаров: двухдневных - Японской ассоциацией стандартизации, трехдневных - Центральной японской организацией по управлению качеством и четырехдневных - Японским союзом ученых и инженеров.

Кроме того, за прошедшие десять лет Ё. Акао регулярно приглашался читать лекции по РФК в ЯСУИ в основном курсе по управлению качеством (УК) и в составе курса для среднего звена управления. В процессе изучения РФК слушатели знакомятся с исторической закономерностью возникновения метода, рассматривают стадии, принципы РФК, его стратегию и потенциальные возможности. Большое внимание уделяется критериям формирования рабочей группы РФК, обеспечивающей успех его проведения, а также подготовку и ведение документации. Подробно останавливаются на планировании проекта РФК. При изучении мнения потребителя используется модель Кано, рассматривается выход в гэмбу (среду, в которой живет и работает потребитель.

На реальное место, где происходит реальное действие), уделяется большое внимание методам сбора информации, а также ее обработке, хранению и использованию.

Изучаются инструменты РФК: диаграмма сродства, иерархическая структура, матричное представление данных и их анализ, сетевой график, анализ видов и последствий отказов (FMEA) и т. д. И конечно, рассматривается методология РФК, начиная с требований потребителя, приоритетов, компетентности, составляются технические описания, определяется направление проведения работ и т. д.

В 1987 г. рабочая группа по РФК была преобразована в научно-исследовательский комитет по РФК под председательством Ё. Акао, которого в 1997 г. сменил доктор Т. Ёсидзава.

Этот комитет ежегодно проводит по пять встреч, ориентированных на следующие научно-исследовательские темы: методы идентификации требуемого качества и взаимосвязь с маркетингом; кансэй (полный контроль); источники и потребности в развертывании технологии; методология развертывания качества; развертывание затрат и надежности; РФК в разработке программного обеспечения; РФК в узком понимании; всестороннее РФК; РФК как разработка инженерного управления. Ежегодно, начиная с 1996 г., эти темы обсуждаются и в журнале Quality Control.

О первых шагах РФК в США известно из работы Боба Кинга. Дальнейшее развитие событий было представлено Гленном Мазуром в 1994 г. на четвертом симпозиуме по РФК в Японии, организованном при поддержке ЯОУК. Историческое развитие РФК и его распространение в Америке в 1983 - 1993 гг. детально описал Г. Мазур в. На первом международном симпозиуме по РФК, прошедшем в Токио в 1995 г., большой интерес аудитории вызвал доклад Гарольда М. Росса из компании "Дженерал Моторс", в котором он показал, в какой мере и при разработке каких моделей автомобилей фактически используется РФК в США.

Лекции по РФК были проведены также в Корее с 1978 по 1985 гг. при Корейской ассоциации стандартизации, но они не оказали заметного влияния на возникновение интереса к применению РФК в стране. Однако в последние годы Корея стала проявлять усиленный интерес к РФК, и в январе 1996 г. в там был создан научно-исследовательский комитет по РФК.

В Китае, где разработке новых изделий придают важное значение, бюро по качеству при государственном бюро технического контроля - национальное агентство КНР - пригласило Ё. Акао с 1994 г. проводить семинары по РФК в Пекине и Шанхае.

На Тайване первые представления о РФК относятся к периоду с 1982 по 1986 гг., но, фактически, использование РФК началось только недавно. Китайский центр производительности - ведущая сила в распространении РФК в стране.

В Бразилии РФК было впервые представлено в 1989 г. на международной конференции по управлению качеством в Рио-де-Жанейро. Позже распространением РФК занимался Т. Офудзи.

В Австралии первый симпозиум по развертыванию качества стран тихоокеанского бассейна был организован в 1994 г. Б. Хантом. В 1998 г. там же (в Сиднее) прошел третий международный симпозиум по РФК.

На первом международном симпозиуме по РФК в Японии участвовали 174 человека, из них - 63 представители других стран, в основном из Кореи - 39 Бразилии - 21. На втором международном симпозиуме по РФК, проведенном в пригороде Детройта (США), присутствовали примерно 250 участников со всех континентов, было представлено 36 статей из 16 стран. Организаторы сообщили, что количество присланных статей фактически было в два раза больше.

Благодаря сотрудничеству Тамагавского и Мичиганского университетов был сделан обзор последних тенденций по применению РФК. Японская сторона выбрала для обзора 400 японских компаний, которые были связаны с научно-исследовательским комитетом по РФК ЯСУИ или посетили вводные семинары по РФК. Американская сторона выбрала 400 американских компаний с подобной подготовкой. В эти компании были направлены идентичные формы подготовки обзора.

Ответили 146 японских (37%) и 147 компаний США (37,6%). Согласно результатам обзора, РФК в своих процессах разработки использовали 31,5% японских компаний и 68,5% американских компаний. Было установлено, что РФК наиболее часто использовалось в автомобильной и электронной промышленности. Интересно, что в США РФК использовалось в космической промышленности.

Обзор выявил, что компании использовали РФК, чтобы добиться "лучшего проекта" и "лучшего удовлетворения потребителя". Американские компании больше внимания уделяли конечному результату. "Инструмент для межфункциональной связи и координации" и "чтобы сократить время изготовления изделия" - такие мотивы также приводились американскими компаниями как причина использования РФК. Отметим различия в изделиях, к которым применялось РФК. В Японии РФК чаще использовалось для совершенствования изделий, освоенных в производстве. В США, напротив, РФК чаще использовалось для совершенно разных изделий или для разработки изделий следующего поколения.

Большинство команд по проведению РФК состояло из сотрудников различных функциональных подразделений. Более 80% решений принято на заседаниях. И в Японии, и в США состав команды не превышал десяти участников, и каждое их заседание длилось не более двух часов.

Американские компании сообщили о большем количестве заседаний, по крайней мере, не было необычным проведение заседаний один раз в неделю или чаще. В качестве исходной информации для подготовки диаграммы качества американские компании использовали "персональные интервью с потребителями", "анкетирование потребителей, специально предназначенное для выполнения РФК" и "интервью фокус - групп (групповое собеседование)".